門業制作系列設備bao括：不銹剛門鎖孔機、不銹鋼門花設備、鋁合金門鎖孔機、門扇壓床、不銹鋼（鐵）壓花機械等各種門業模具。管材沖孔成型系列設備bao括：不銹鋼管防盜網沖孔機、鋅鋼（鐵）護欄沖孔機、鋁材護欄（防盜網）沖孔機、不銹鋼管（鐵）沖弧機等各種型材沖孔設備及模具。五金制品bao括：不銹鋼門花、門花電解加工等各種五金制品及加工。
佛山炬成五金機械設備廠主營業務：高速液壓沖孔機,不銹鋼管沖孔機，鋅鋼護欄沖孔機，方管沖孔機，圓管沖孔機，樓梯扶手沖孔機，高速液壓管材沖孔機，防盜窗沖孔機，管材打孔機，鍍鋅管沖孔機，鐵藝圍欄沖孔機，各種異型管沖孔機，自動沖孔機，液壓沖孔機，電動沖孔機，手動沖孔機，彎管機，坡口機。目前不銹鋼管材、鋅鋼護欄管材、沖孔、打孔、加工最快的設備，模具耐用、新手容易上手。防盜網沖孔、鋅鋼護欄沖孔、扶手打孔、不銹鋼沖孔、金屬成型設備、非標機、不銹鋼沖孔設備、管材沖孔設備、鐵藝門設備、金屬零部件加工、塑料模具加工、沖孔模具等產品專業生產廠家，擁有完整、科學的質量管理體系。液壓高速沖床擁有占地面積小，省時省工、整體自動校正模具耐用、裝卸容易、模具帶刻度尺、方便直接讀數、可隨意調試沖半孔或全孔、沖口平整、定位準等優點。可制定自動化設備批量生產是門花廠理想的設備。單缸沖孔機，同時裝1—5套模具。雙缸沖孔機，配備雙模具。10個油缸液壓門花專用沖床，同時裝10套模具。方便操作，穩定性強，能有效的保證模具的使用壽命..
不銹鋼知識科普：
薄壁小直徑不銹鋼鋼管擴口裂紋原因分析
薄壁小直徑不銹鋼鋼管主要應用于航空、醫療器械及試驗器材等領域，其中，用于航空領域的薄壁小直徑不銹鋼鋼管需要檢測其擴口性能，以Φ6mm×0.6mm的不銹鋼鋼管為例，根據GJB2296A-2005《航空用不銹鋼無縫鋼管規范》，其管口需擴至Φ9.5mm，擴口比（擴口比=擴口后端面外徑/擴口前公稱外徑）為1.58，而壁厚只有0.6mm，所以很容易在擴口時出現裂紋甚至開裂。
在室溫下，拉伸、彎曲和軋制狀態下均產生形變誘發馬氏體，且馬氏體含量隨冷加工變形量的增加而增大。大量的試驗表明：304奧氏體不銹鋼在形變過程中不同程度地出現錯層、形變孿晶、應變誘發馬氏體，并在晶界與退火孿晶附近形成位錯塞積和位錯胞狀組織。這些形變組織結構對加工硬化均有貢獻。進行固溶處理的主要目的就是為了消除材料的內應力并降低硬度，提高管材的可成形性。而處理后硬度值過高說明軟化效果差，殘余應力沒有充分釋放，因為殘余應力引起的晶格畸變也會使硬度值改變。正是由于殘余應力的存在，導致在擴口時容易在應力集中的地方產生裂紋，從而影響擴口性能。由于晶界和晶界兩側晶粒的位向差，增加了晶體中位錯滑移的阻力，因此晶界的主要作用是阻礙位錯運動。晶粒越細，晶界越多，阻礙位錯滑移的作用就越大，屈fu強度就越高，形成了晶界強化，從而產生加工硬化；因此晶粒越小，在擴口時越容易產生加工硬化。為尋找薄壁小直徑不銹鋼鋼管擴口裂紋產生的原因，利用光學顯微鏡、拉力試驗機及硬度測試儀對其擴口裂紋及加工過程中的硬度積累環節進行了試驗分析。試驗研究結果表明：1）熱處理軟化效果不良造成不銹鋼鋼管硬度較高，容易產生擴口裂紋。2）隨著拉拔加工道次的增加，不銹鋼鋼管的硬度升高；隨著拉拔加工的管徑變小，其硬度呈線性增長，說明連續拉拔加工會導致鋼管硬度升高。雖然每一道次拉拔之后都有中間熱處理，但并不能使其恢復到原始的硬度狀態，說明中間熱處理不能使殘余應力完全消除，而且隨著拉拔道次的增加，這種狀況在逐漸積累。3）延伸系數大時鋼管硬度增加得多些，而延伸系數小時其硬度增加得少些；隨著延伸系數的增大，不銹鋼鋼管拉拔加工后硬度升高加快；當延伸系數超過1.20時，硬度增加更快。4）成品管的直徑越小，加工道次越多，其硬度越高，導致擴口不合格的幾率越大。
使用說明
1.設備所用內設電動馬達應防止雨水進入電箱與液壓站，嚴禁與易燃物品共同存放，
嚴禁擠壓，撞擊。
2.模具在調試好狀態下禁止有重物品擠壓。
3.模具在正常使用下，需要常打潤滑油。
4.高壓油管不能有破爛現象。
5在沒有套管進模具時禁止空載運行。
6.設備在使用完畢需關閉總閘電源
沖壞模芯的的原因，我們采取了以下措施；[圖片]1；采用了第四自動找心模芯；徹底解決了模芯在管內自動定芯的問題，實現了同一規格不同壁厚管子，只需一個自動定芯模芯。可節約大量模芯。從根本上解決了傳動管子沖孔易打壞模芯，老大難問題。[圖片]2；采用了多功能組合模 多功能組合模，它是根椐管子實際尺寸，來確定模具管子限位尺寸的，徹底解決了因管子不標準沖壞模芯的事故。同時做到了只需一套多功能組合模，就能滿只所有管材的沖孔要求。例如；鋅鋼廠一般需要十幾至幾十套傳動沖孔模具，才能滿足鋅鋼生產沖孔要求。多功能組合模的投資是傳統模十分一。3；嚴格選用標準模具材料及熱處理達到配合要求。 為了保證模具質量，我們采用質量管理，控制每道工藝，選用標準材料，熱處理是在軍工航空熱處理車間完成的，同時采用專用線切割加工而成的
