熱壓罐成型工藝的工作原理是利用罐內的高溫壓縮氣體產生的壓力對復合材料坯料進行加熱加壓以完成固化成型。熱壓罐成型系統是由罐體、冷卻系統、真空系統、壓力系統、加熱系統、密封系統和控制系統構成。熱壓罐工藝流程：①預浸料下料（裁剪）；②鋪疊毛坯；③抽真空預壓實（坯料與模具貼合）；④（組裝）固化；⑤（降溫）脫模；⑥無損檢測；⑦切邊打磨；⑧稱重。當前，在熱壓罐抽真空壓實環節借助真空袋與模具之間抽真空形成的負壓，對復合材料坯料進行加壓。現已經發展成熟的技術有真空袋成型法、壓力袋成型法和雙真空袋成型法。其中，真空袋成型法加壓不大于 0.1MPa，只適用于薄板制作或者蜂窩夾層結構。缺點是制品外形表面質量精度較差。壓力袋成型法是通過向橡皮囊構成的壓力袋（氣壓室）內注入壓縮氣體實現對復材坯料的加壓，壓力可達 0.25～0.5MPa，特點是對模具的剛度和強度要求高，制品的機械性能好于真空袋成型法制品。雙真空袋壓成型法起源于美國空軍，采用濕法環氧預浸料對飛機復合材料結構修補。它有兩套真空系統，適用于揮發分含量較高的樹脂體系，如酚醛和聚酰亞胺。熱壓罐成型工藝已由最初制備飛機承力較小的構件擴張到垂尾，方向舵和平尾發展到當前的機翼、機身等主承力結構。綜合熱壓罐的技術要求和工藝特點，熱壓罐成型工藝的優點有：①熱壓罐內的溫度和壓力均勻變化，保證了固化過程制品受熱均勻；②使用范圍廣泛，模具相對比較簡單，效率高，適合大面積復雜型面的蒙皮、壁板和機身的成型；③熱壓罐內的溫度、壓力幾乎能滿足所有聚合物基復合材料的成型工藝要求，如低溫成型的聚酯基復材、高溫高壓成型的聚酰亞胺等；④成型工藝穩定可靠。缺點有：①采用人工鋪疊和下料效率低，耗時長，勞動強度大，廢料較多；②固化過程中能耗較高，加工成本昂貴。熱壓罐成型過程中，具有較大調控和改進空間的工藝有：預浸料下料環節、加熱環節、加壓環節和模具材料和設計。