針對各類中大型鑄件、機械高精密零件表面、棱角、內孔等位置的毛刺打磨加工現階段所面臨的瓶頸問題：加工效率緩慢、精度低、成本高、環境惡劣等，大連譽洋工業智能有限公司研發一款新型全自動高智能數控打磨機器人，通過對機器人的編程，使機器人手部的主軸和去毛刺工具可以到達工件需要去毛刺的部位，并根據去毛刺的需要，調配不同去毛刺工具，完成各種工藝的去毛刺加工。這種打磨機器人適用于復雜特別是大型工件的打磨拋光去毛刺加工，替代人工在污染環境中{gx}完成危重的打磨、拋光去毛刺作業，提高加工效率和精度，降低加工成本。

【基礎硬件配置】

1.采用進口庫卡機器人作為加工主體，其剛性結構強，抗振能力強，能夠有效降低加工過程中振動對機器人本體的損耗。

2.進口耐磨金剛石磨輪作為加工工具，耐磨性能強，同時結合控制系統的自動優化功能，能夠有效防止無效打磨，降低磨輪損耗成本。

3.針對大型鑄件復雜的加工位置，對機器人設計了打磨單元整體移動第七軸，大幅度延展機器人加工范圍，規避鑄件本身及裝夾干涉點，減少裝夾次數提高大型鑄件產品打磨完成率，提升打磨效率。

4.打磨單元能夠根據大型鑄件打磨位置復雜程度，定制設計剛性滑臺、導軌，實現快速轉化加工位置，有效降低裝夾次數，提{gx}率與完成率。

5.在機器人加工區域外部配置安全外罩，可有效防止加工廢屑飛出傷害工人身體，提高工人外部操作的安全性。

【先進軟件技術】

1.結合公司多年加工經驗，將加工數據整合成數學模型，然后對不同加工鑄件進行仿真模擬實驗，不斷調整和優化加工路徑，減少真實加工過程中的誤差。

2.根據確定的加工路徑進行標準程序編寫，可提前將程序植入到加工主體中，減少機器人暫停和重啟過程中的損耗，同時實現全自動數控操作，替代工人完成作業。

3.加工過程中，智能控制系統相當于“大腦”，對加工流程進行實時監控，控制其加工路徑按照標準程序執行。

4.視覺系統是機器人的“眼睛”，對加工過程中產生的所有數據和加工件本體進行反饋。

5.激光檢測系統則根據反饋的數據落差進行逐一檢測，對裝夾精度及工件本體檢測，并時時與主控系統交互數據，提高打磨精度。

6.力控系統，改變了傳統機器人編程方式，系統始終對被加工位置路徑進行精確跟隨，分析冒口殘留、批縫、分型線加工量，時時修正打磨位置，不論加工過程中受力大小，機器人的運行路徑與速度始終保持預先所設的值，優化進給數值提高打磨效率，避免磨輪無效損耗，降低單位鑄件打磨成本，倍升打磨精度與效率。

7.針對異性復雜加工件，采用12工位傘形刀庫技術，可實現一次裝夾配置12把刀具，機器人自動分析不同加工位置的信息，選擇合適的刀具進行加工處理，減少換刀和裝夾次數，提高加工效率，提高加工件的完成率。

8.采用自動排屑系統，可實時自動清理打磨的廢屑，降低人工清理的時間和風險，改善加工環境，降低粉塵危害，實現綠色加工。

【加工效果】

1.根據加工程序自動化作業，替代4~8個工人加工，節省大量人工成本。

2.自動化啟動、數據收集和分析、自動糾偏、移動第七軸、剛性滑臺、傘形刀庫技術等一系列操作，可提高加工效率和精度，高于人工作業的4~6倍。

3.加工主體剛性強、加工磨輪耐磨損，并且智能系統自動優化，可減少損耗，降低單件加工成本。

4.自動排屑、安全外罩等軟件和硬件細節設計，可降低加工環境的污染，實現綠色加工。

【使用范圍】

1.缸體、輪轂、曲軸、凸輪軸、車殼、變速箱、減速器等汽車鑄件打磨

2.飛機、船舶、高鐵等高精密配件焊縫毛刺打磨

3.風電、機械、機床等大型鑄件打磨

4.家具木材、石材、玻璃等邊角毛刺打磨

5.不銹鋼鍋具、水槽、罐體等高強度材質件打磨

6.其他中大型工件焊縫、披鋒、毛刺、飛邊打磨