汽車近幾年越來越普及，對其各零配件的需求量暴增，使得生產和加工壓力增加，尤其是毛刺打磨后加工處理，現在汽車配件工藝結構復雜，自動化水平落后，人工操作差異化大，加工效率緩慢，而且加工精度低，不能達到較為統一的標準，現在人工成本越來越大，非常考驗各大工廠的加工能力和經濟狀況。為了能夠改善現在這種加工瓶頸，大連譽洋工業智能有限公司積極研發了一款新型智能打磨設備，利用先進技術實現全自動化操作，替代多個工人加工，不僅僅能夠節省人工成本，還能提高加工效率，通過智能技術的自動調整優化，能夠確保標準的加工精度，達到市場的高標準需求。

公司有多年的黑色金屬加工經驗，積累了大量的數據，通過對其歸類整理，數據整合，建立多套數學建模，根據不同加工件的數據信息進行仿真模擬實驗，對其加工路徑進行調整和優化，確保穩定操作路線。

根據確定的加工路徑進行編程操作，植入到加工設備中，實現數控操作，根據編程內容自動運行;此程序可提前錄入到設備中，實現設備連續加工，不需暫停，減少重啟過程中的損耗。

此款智能打磨設備核心部件采用進口優質減振合金，其抗振耐磨性能強，能夠降低加工振動過程中的設備損耗，減少單件加工成本，延長使用壽命。

程序啟動后，設備開始自動操作，其先進智能系統開始各自工作，控制系統負責對加工全局進行實時監控，支配和協調其他系統完成打磨加工;視覺系統則是設備的“眼睛”，對加工過程中的數據進行收集和整理;激光檢測系統精確分析被加工件打磨位置，降低裝夾偏差,實現精確裝夾定位，該檢測體系與控制系統進行交互，優化打磨動作參數，提高打磨精度與效率。這一系列自動化操作過程同加工一起進行，能夠節省大量的中間時間，提高加工效率。

設備結合了創新的雙工位轉臺，能夠在加工同時上下料，然后由轉臺快速將新料送至加工區，此過程僅需幾秒鐘時間，能夠節省大量上下料中間提高，提高設備利用率。

打磨設備采用閉環加工，密閉的加工環境，能夠有效防止加工途中廢屑飛出傷害工人身體，提高工人操作的安全性。

為了提高設備的加工速度，采用進口大功率電主軸，其可爆發驚人打磨速度，提高單位時間打磨次數。

針對復雜工藝結構加工件，設備設計了多刀式結構，能夠一次裝夾配置多把磨輪，根據不同部位的加工信息選擇合適的磨輪，一次性完成曲面、弧形、內外孔、R角等部位毛刺、分形線、冒口、氣眼針打磨，提高加工效率。

刀具損耗是打磨加工中{zd0}的成本，本公司采用進口金剛石磨輪，其耐磨性極強，配合控制系統的自動優化功能，能夠防止無效打磨，降低打磨損耗，減少刀具成本。

打磨加工產生大量的廢屑，設備配置自動排屑系統，可自動清理打磨下來的廢屑，減少加工環境中的粉塵，實現綠色加工。

智能打磨設備適用范圍廣，通過簡單更換磨輪、夾具和加工程序實現一機多用，加工多種產品，尤其適用于多產品工廠：

汽車鑄件：剎車盤、轉向節、凸輪軸、曲軸、剎車鉗體、進氣渦輪殼、減速器、飛輪、飛輪殼、壓盤、缸體、萬向節、汽車輪轂、制動鼓等

其他鑄件：泵體、閥體、發電機殼體、龍頭鑄件、把手鑄件等