船用柴油機為船舶提供動力，其主要零部件曲軸、缸蓋、機身等鑄件結構復雜、尺寸大，尤其是后加工難度大、周期長，需要多次裝夾完成對不同部位的清理，而且對整體精度難以把控，現階段大型船用鑄件加工廠的加工能力滯后，自動化水平落后，難以達到高標準要求，而且現在的人工成本也越來越昂貴，一個零件需要多個工人同時加工，由于操作差異性，造成加工質量不穩定，為了改變此時的加工現狀，專門針對大型船用鑄件的后加工處理，大連譽洋工業智能有限公司運用自身龐大的加工數據云進行調整，積極研發了一款新型數控智能打磨機器人，可替代多個工人進行全自動化加工操作，全程智能監控、數據收集和分析、自動糾偏，節省大量中間操作時間，提高加工效率和加工精度，整合硬件配件，提高剛性結構，降低損耗，降低成本，實現高速、{gx}、高質、低成本的加工訴求。

此款譽洋智能打磨機器人從軟件和硬件兩方面著手，以先進技術為提前，優質硬件為基礎，整合資源，共同作用，全面實現{gx}自動化操作，滿足不同加工需求。可實現一機多用，加工多種工件：1.汽車缸體、曲軸、電機殼、渦輪殼、輪轂、凸輪軸、發動機殼、車殼等鑄件打磨。2.飛機、高鐵動車、船舶、機械等大型鑄件及整體焊縫打磨。3.渦輪殼、螺旋槳、渦輪葉片、葉輪等螺旋曲面打磨。4.玻璃、陶瓷、木材家具、裝飾石材等非金屬加工件打磨。5.大型高精度加工件披鋒、毛刺、飛邊、焊縫打磨。

機器人一系列加工流程如下：

1.先根據具體加工件的信息，工廠需求達到的加工節拍、效率等數據為客戶定制加工方案，并進行仿真模擬實驗，還原真實加工過程，進行實時調整和優化，規避真實加工過程中的誤差。

2.根據仿真模擬的情況進行加工路徑程序編定，預先錄入到機器人中，進行待加工程序調整，優化運行方案，提高加工精度，此程序提前輸入還可實現機器人連續加工，不需暫停，減少重啟率，提高機器人利用率。

3.程序啟動之后，其智能控制系統、視覺系統和力控系統發揮作用，對加工路徑進行實時跟蹤，反饋各數據指標，系統自動化分析數據偏差，通過自動運算，調整各參數，優化進給數值，對裝夾精度及工件自身誤差進行檢測，時時與主控系統交互數據，提高打磨精度。

4.通過有限元分析技術，為大型鑄件打磨單元內機器人增加整體移動第七軸，大幅度延展機器人加工范圍，減少裝夾次數提高大型鑄件產品打磨完成率。

5.根據大型鑄件打磨位置復雜程度，定制設計剛性滑臺、導軌，有效降低裝夾次數，提{gx}率與完成率。

6.由于大型鑄件加工區域多，位置毛刺情況不一致，需要不同加工工具，機器人采用12工位傘形刀庫技術，一次裝夾配置12把刀具，根據加工信息自動選擇合適的工具，減少外部換刀時間和次數，提高加工效率。

7.機器人還可自動更換磨損的加工工具，減少人工更換風險和時間。

8.加工中會產生大量廢屑和粉塵，在外部配置安全外罩，防止廢屑飛出，在內部配置自動排屑系統，實時清理打磨廢屑，減少加工環境中粉塵，實現綠色健康操作。

為了確保穩定的加工操作，采用進口庫卡機器人，國際品牌，能夠提供穩定的高剛性性能，同時其抗振能力強，能夠避免加工振動對機器人的損耗。

針對易磨損的加工工具，配置進口金剛石材質刀具、磨輪，其耐磨性強，可降低加工過程中的磨損，降低加工成本。