傳統的再生膠生產中，污染主要產生在脫硫程序。將廢輪胎、廢橡膠制品粉碎成膠粉后，與脫硫劑在脫硫罐內反應，這一卸料過程會有大量惡臭廢氣排放，引發周邊群眾不滿。任何再生膠企業偶爾發生的生產安全事故和環保問題，都會使再生膠行業的其他企業因此陷入輿論的漩渦，成為眾矢之的。再生膠企業的生存環境需要所有企業一起努力才能得到持續改善，推廣綠色、環保的再生膠生產工藝已成為企業必須要做的一件事。

針對傳統動態脫硫法會產生大量廢水、廢氣和不安全因素的問題，業內不少企業花費了大量時間和精力開發新的再生膠生產工藝，單螺旋、雙螺旋常壓、變頻調速、數顯智能溫控、連續聯動化生產的硫化橡膠粉常壓連續脫硫成套設備脫穎而出。該工藝將硫化橡膠粉、活化劑、軟化劑等經攪拌輸送到脫硫機中，采用在螺旋裝置內的密封輸送狀態下加熱脫硫與夾套螺旋冷卻完成脫硫降溫，實現常壓脫硫、降低能耗，生產過程無廢水、廢氣排放。常壓連續脫硫法與傳統動態脫硫法相比，可節能20﹪以上，并且無廢水、廢氣排放，還使操作人員減少2/3，設備使用鋼材減少3/4，占地面積減少2/3，大大節約了土地。

橡膠粉脫硫塑化機 橡膠脫硫塑化機：

效率高產量大：設備輸送膠粉采用直徑200mm的雙旋輸送，效率高、產量大、日產再生膠粉15噸。

節能環保：生產過程不添加水做為工作介質，避免了工藝廢水的二次污染及廢氣的治理，同時節省了水、汽相變的熱工耗，采用電磁感應加熱，加熱效率高、保溫效果好、生產每噸膠粉電耗低于80度，屬新型環保節能設備。

 常壓安全：采用常壓高溫脫硫條件對廢橡膠膠粉混合物料進行再生，投料口和出料口均為常開，因沒有水作為工作介質、不產生蒸汽壓力，避免動態脫硫罐（中壓）在連續高低溫交變環境當中引發的容器結構變形及壓力容器使用過程中的不安全因素。

自動化連續生產：自動變頻電機實現膠粉的攪拌輸送，裝有溫控儀，可自動調溫控制加熱溫度，在廢橡膠膠粉的輸送過程中提供脫硫條件進行脫硫，脫硫后膠粉中空內外冷卻，較好的解決了連續工業化生產技術要求，便于實現大規模自動化生產。

質量穩定可靠：設備實現了對脫硫工藝條件的自動控制，經長期試驗掌握了一套使用該設備生產再生膠成熟工藝配方，生產的還原膠經檢驗和使用質量穩定可靠。

使用維護方面：設備為組合式模塊結構，安裝拆卸方便，螺旋采用閉環式控制的雙螺旋轉動，可實現在生產過程中葉片自清，轉子密封采用旋轉軸用齒型組合密封，很好地解決了行業同類產品中螺旋粘膠和泄露問題，使用維護方便。