微沫劑WY及激發劑的影響加氣混凝土的孔結構是影響其性能的一個重要因素.一般加氣混凝土的孔隙率達70%~80%,其中由發泡劑在堿性溶液中進行化學反應產生的氣孔占40%~50%,由水分蒸發留下的毛細孔造成的氣孔占20%~40%,大部分氣孔孔徑為0.5~2mm,平均為1mm[7]..近年來,人們對加氣混凝土中的孔結構組成更為重視,并提出最合理的孔隙結構應由40%~50%的泡沫孔和50%~60%的加氣孔組成,兩類孔隙成此優化組合時,料漿的保氣能力及內聚力增強,加氣混凝土具有{zj0}的物理－力學性能.泡沫孔有較好的氣孔結構,氣孔呈圓球或橢圓球形,分布均勻獨立,孔徑為0.1~0.8mm并以0.2~0.5mm為主;而加氣孔孔徑為0.4~1.6mm,并以0.4~1.0mm為主.目前我國加氣混凝土工業素所用的發氣劑為鋁粉,所形成的氣泡都是加氣氣孔.本實驗采用微沫劑WY與鋁粉復合來改善加氣混凝土的氣孔結構.實驗結果表明,用單一鋁粉發氣的制品氣孔較大,連通孔較多,孔徑多在0.4~0.6mm之間,有部分1~0.25mm的大孔;而添加鋁粉與微沫劑WY組成的復合發泡劑進行發氣的制品,氣孔變小,連通孔少,孔徑都在0.6mm以下,大多數在0.2~0.5mm之間,明顯細化了孔結構.對于試樣1和2,摻WY后強度有明顯的提高,1d強度增長84%,3d強度由0.95MPa增至2.35MPa,增長了147%.這是因為參入WY后氣孔結構得到了改善,大氣孔變為小氣孔,在密度相近的條件下,氣孔的比表面積增大.由于氣孔內液相含量較高,反應物與液相的接觸面積增大,對傳質過程有利,故可生成更多的水化產物,1d可溶物(SiO2+ Al2O2)由6.72%增至8.41%,3d可溶物(SiO2+ Al2O2)